為了避免結(jié)構(gòu)復(fù)雜的缺點，齒輪泵齒輪仍采用普通結(jié)構(gòu)形式，同時增大了中心距和齒寬。根據(jù)生產(chǎn)廠家的要求，中心距和齒寬與現(xiàn)有的3M減速機（蘇聯(lián)標(biāo)準(zhǔn)減速機）相同。但現(xiàn)有的3M減速器承載能力不足。因此，二期方案的主要目標(biāo)是在原有3M減速機的基礎(chǔ)上，進一步提高減速機的承載能力。采取的主要措施是：改進材料：將原鑄鋼整體大齒輪改為合金鋼鍛鋼齒圈鑲塊式結(jié)構(gòu)，進一步提高齒輪材料牌號。這樣可以提高大齒輪的接觸疲勞極限應(yīng)力和彎曲疲勞極限應(yīng)力，從而提高油泵齒輪的接觸強度和彎曲強度。傳動比優(yōu)化方案：針對相似的兩級接觸強度和盡可能提高的抗彎強度，優(yōu)化傳動比分配方案。

現(xiàn)有的傳動比分布計算公式一般是根據(jù)齒輪的最小兩級接觸強度和齒輪總重量的原理導(dǎo)出的，但這些公式都是基于簡化的強度公式，考慮的因素不夠全面，如載荷大小和齒位。軸上的車輪、齒輪材料的極限應(yīng)力等因素都會影響齒間的載荷分布系數(shù)KH和載荷分布系數(shù)KH；，從而影響接觸強度。在對不同傳動比方案進行精確計算的基礎(chǔ)上，利用計算機輔助設(shè)計優(yōu)化了雙級接觸強度和高抗彎強度同聲傳譯的主要目標(biāo)。

齒輪泵齒輪采用大壓力角：大壓力角可提高接觸強度、抗彎強度和抗擦傷能力，但需要專用滾刀或銑刀來增加軸的承載力�？紤]到專用滾刀難度大、施工周期長，而專用指形銑刀容易、施工周期短，本方案不打算在高速階段（滾齒）采用大壓力角，而只采用25安培；低速階段的壓力角（由于空刀槽窄，只能磨齒），正好可以彌補低速階段承載能力的不足，為了盡可能提高油泵齒輪的抗彎強度，特別設(shè)計了齒根過渡曲線。提高齒面硬度：提高齒面硬度是提高齒面接觸強度和彎曲強度的有效措施。